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Ventile beim AC4 Teil 2
Ventile beim Citroën C4
2. Teil: Schleifen und Einbau

Daniel Eberli

In Teil 1 meines Berichtes über das Einschleifen der Ventile bei meinem 76 jährigen Citroën C4 habe ich über die Demontage des Zylinderkopfes und den Ausbau der Ventile berichtet. Grössere Probleme hatte dies nicht bereitet. Für die weiteren Schritte jedoch war ich froh, dass mir Hansueli Streit mit Rat und Tat beiseite stand, denn für mich bedeuteten diese Arbeiten Neuland.

Nach dem Ausbau hatte ich Hansueli die alten Ventile per Post zukommen lassen. Erbeurteilte sie und schliff sie bis auf eines, welches ich selbst als "nicht mehr zu retten" eingestuft hatte, neu.
Da die Ventilschäfte der neuen Ventile um 5/10 dicker waren, als die alten, machte ich mich auf die Suche nach einer Handreibahle. Schlussendlich wurde ich bei Stierlin in Schaffhausen, einer renommierten Werkzeug- und Eisenhandlung, fündig. Das Präzisionswerkzeug, verstellbar von 9 bis 10 mm, war allerdings nicht billig.
 
  Immerhin war es an Lager, so dass ich es für knapp Fr. 120.- mitnehmen konnte.
An einem vereinbarten Samstag kam Hansueli bei mir vorbei. Vergleichbar mit einem Viehdoktor war sein Kombi hinten gefüllt mit einer Vielzahl von Werkzeugen. – Wohl dem, der einen Freund hat, der über gutes Werkzeug verfügt und zudem so hilfsbereit ist, wie Hansueli!
Zunächst begutachtete er den Motor (respektive das, was ich davon übrig gelassen hatte…). Er war der Ansicht, dass das Spiel der Ventilschäfte in den Führungen kein Problem sei.
Da sich die neu geschliffenen Ventile wieder in ausgezeichnetem Zustand präsentierten, beschlossen wir, nur das defekte zu ersetzen und ansonsten die überarbeiteten einzubauen.
Bei genauerem Hinsehen entdeckten wir in der Mulde unter dem Einlassventil von Zylinder Nummer 4 eine Messingschraube, welche ohne Zweifel aus einem Vergaser stammte. – Da muss sich im Verlauf der letzten 75 Jahre mal einer mächtig geärgert haben! Hansueli breitete sein Werkzeug aus und wählte mit Kennerblick einen Fräser und mit der Schiebelehre einen passenden Führungsdorn aus dem Sortiment aus.
 
Nachdem er die Teile zusammengesetzt hatte, begann er sorgfältig, damit den ersten Ventilsitz auszureiben. Er trug nur soviel Material ab, bis der Sitz auf der gesamten Fläche wieder einwandfrei eben und sauber war. Danach nahm er den nächsten in Angriff. So wurden die Sitze der Reihe nach wieder hergestellt.
Wir hatten uns geeinigt, das neue Ventil mit dem dickeren Schaft als Auslassventil von Brennraum Nummer 1 zu verwenden. Zu dieser Entscheidung waren wir gelangt, weil wir den Eindruck gehabt hatten, dass dort das Spiel in der Führung am grössten gewesen war. Bevor wir dort den Sitz fräsen konnten, mussten wir deshalb mit der Handreibahle die Führung ausweiten.
Eine verstellbare Handreibahle ist ein recht kompliziertes, feines Werkzeug. Auf den ersten Blick sieht es ähnlich aus, wie ein Gewindeschneidbohrer.
Im vorderen Teil sind zwischen zwei Muttern der Länge nach sechs Messer angebracht. Durch das Verstellen der beiden Muttern werden die Messer auf einem Konus verschoben, so dass sich der Durchmesser, welche die Schneidflächen beim Drehen beschreiben, verändert. Wir stellten die Handreibahle so ein, dass beim Drehen in der Führung ein gewisser Widerstand spürbar war, was bedeutete, dass die Messer im Bereich von ca. 3 bis 4/100 mm Material abtrugen.
Keinesfalls darf man zu viel auf einmal abtragen, weil sonst der Widerstand zu gross wird und die Gefahr besteht, dass das Werkzeug zerbricht. Hansueli wies mich darauf hin, dass die Messer der Reibahle nur einseitig geschliffen sind und die Gefahr bestand, dass diese beim Rückwärtsdrehen beschädigt werden könnten.
Vor dem Einführen in die Öffnung benetzten wir die Messer grosszügig mit Öl, um einesteils die Reibung zu verringern und andernteils das abgeriebene Metall möglichst zu binden.Mit der Drehbewegung senkt man die Handreibahle kontinuierlich im Loch ab, bis dieses auf der ganzen Länge ausgeweitet ist.
 
Danach zieht man es ebenfalls mit einer Drehbewegung wieder nach oben hinaus. Mit dem Kleinteilereiniger oder etwas Petrol reinigt man danach die Reibahle. Mit einer halben Drehung der Muttern erweiterten wir den Durchmesser um ca. 3 bis 4/100 mm und wiederholten die Prozedur so lange, bis das neue Ventil in der Führung durch das Eigengewicht nach unten rutschen konnte. Die Arbeit brauchte einige Zeit, und wir wechselten uns dabei ab. Anschliessend montierte Hansueli einen dickeren Führungsdorn auf sein Fräswerkzeug und rieb auch den letzten Ventilsitz aus.
Der nächste Schritt bestand nun darin, Ventile und Sitze genau aufeinander einzuschleifen. Die alten Ventile waren zu diesem Zweck auf der dem Brennraum zugewandten Fläche mit einem Schlitz versehen, so dass man sie mit einem Schraubenzieher im Sitz drehen konnte. Das neue Ventil besass keinen Schlitz, aber Hansueli hatte ein Sortiment von Saugnäpfen, welche an Stäben befestigt waren. Er wählte einen passenden aus, und damit liess sich das Ventil drehen. Bevor das Ventil jedoch ganz nach unten rutschen konnte, mussten wir auch die Öffnung im bombierten Deckel, welche als Verbindungsstück zwischen der Ventilfeder und dem Ventil dient, um 1/10 Millimeter ausbohren.
Danach drehten wir den Motor mit der Kurbel in eine Stellung, bei der das Ventil geschlossen war. Dann strichen wir die angefräste Fläche mit etwas Ventilschleifpaste ein, ölten den Schaft und führten das Ventil in die Führung ein, bis es auf dem Sitz auflag. Den Stab zwischen beiden Handflächen haltend, versetzte Hansueli das Ventil in eine Drehbewegung, welche an das Feuermachen unserer Vorfahren in der Steinzeit erinnerte.
  Schon nach kurzer Zeit verfeinerte sich der Klang der reibenden Flächen. Hansueli hob das Ventil etwas an, schob wieder Schleifpaste zwischen die Flächen und wiederholte den Vorgang. Nach kurzer Zeit hob er das Ventil heraus, reinigte die geschliffenen Flächen und begutachtete sie. Sie präsentierten sich in einheitlich mattem Grau.
Zufrieden mit dem Ergebnis, nahmen wir das nächste Ventil in Angriff. Auch bei dieser Arbeit wechselten wir uns ab. Dank des Schlitzes im Ventilboden konnten wir statt des Saugnapfes einen Schraubenzieher verwenden, was besser ging. In zwei Fällen allerdings rutschte der Schraubenzieher immer wieder aus dem Schlitz.

Schliesslich holte ich meine "Dremel" hervor (Werbung: "Nur hämmern kann sie nicht…") und fräste mit einer winzig kleinen Schleifscheibe den Schlitz zu Recht.
Der Nachmittag ging schon bald zu Ende, bis wir das letzte Ventil eingeschliffen hatten. Zur Prüfung gossen wir bei geschlossenem Ventil etwas Öl auf den Rand. Dieses blieb stehen, was bedeutete, dass das Ventil sauber schloss.
Nun galt es, die Ventile fertig zu montieren. Die von Hansueli mitgebrachte Spannvorrichtung für Ventilfedern war uns keine Hilfe. Möglicherweise hätten wir sie umgekehrt einsetzen können, also um die Federn von unten nach oben zu stossen, statt sie zwischen der Spannvorrichtung zusammen zu drücken. Da ich aber bereits bei der Demontage einen Trick gefunden hatte, wie ich mit einer abgewinkelten Segering-Zange die Ventilfeder zusammendrücken und mit einem eingeklemmten Eisen fixieren konnte, wandte ich dieses Verfahren an. Es bewährte sich recht gut.
Hingegen scheiterte der Versuch, den Stift wieder mit dem Magnet einzusetzen: Die Kraft des Magneten führte dazu, dass das Ende des Stifts gegen die Ventilfeder ausschlug, bevor der Dorn in das Loch im Ventilschaft eingeführt werden konnte. So wechselte ich zu einer Spitzzange und hoffte, dass mir der Stift nicht wegspritzte. Hansueli unterstützte mich, in dem er oben das Ventil drehte, bis das Loch in einer Position war, welche das Einführen des Stiftes ermöglichte. Nachdem wir so die Hälfte der Ventile eingebaut hatten, beschlossen wir, Feierabend zu machen. Bei den weiteren Arbeiten war ich nicht mehr auf Hilfe angewiesen, und die Kälte in der Garage hatte den Wunsch nach einem warmen Kaffee aufkommen lassen.
Rund vier Stunden nach Arbeitsbeginn begaben wir uns in die warme Küche, mit kalten Füssen, zerschundenen Fingern (von den Stehbolzen, welche oben aus dem Motor ragten), aber voller Stolz über das vollbrachte Werk.

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